Виды обработки для резки металлов
Ленточно-пильная резка
Ленточно-пильная резка
Этот способ резки металла осуществляется на ленточнопильных станках. Принцип работы следующий: на обрабатываемый материал механически воздействует полотно ленточной пилы, натянутое на два шкива в корпусе установки.
Одно из основных достоинств ленточно-пильного метода состоит в возможности резки под углом. К главным недостаткам следует отнести невозможность получения фигурного реза и ограниченность размеров заготовок возможностями станка.
Этот способ резки металла осуществляется на ленточнопильных станках. Принцип работы следующий: на обрабатываемый материал механически воздействует полотно ленточной пилы, натянутое на два шкива в корпусе установки.
Одно из основных достоинств ленточно-пильного метода состоит в возможности резки под углом. К главным недостаткам следует отнести невозможность получения фигурного реза и ограниченность размеров заготовок возможностями станка.
Газокислородная резка
Газокислородная резка
Физически данный способ основывается на горении металла в струе кислорода. Необходим предварительный подогрев области резки до температуры воспламенения. После того, как соответствующая область будет разогрета до температуры 300-1300°С (в зависимости от вида материала), осуществляется подача кислорода. Для обеспечения непрерывности процесса необходимо, чтобы подогревающее пламя постоянно располагалось перед струей кислорода. Для газокислородной резки характерна большая ширина реза. Вдоль, по длине реза остаются окислы, грат и наплывы. Также характерно плохое качество кромок, невозможность прохода по криволинейному контуру малых радиусов. Из-за неравномерности нагрева при значительном термическом воздействии на металл создаются напряжения и деформации, искажается форма металла. Напряжения могут быть полностью удалены лишь путём термообработки. Кроме того, газокислородная резка подходит далеко не для каждой разновидности металла.
Физически данный способ основывается на горении металла в струе кислорода. Необходим предварительный подогрев области резки до температуры воспламенения. После того, как соответствующая область будет разогрета до температуры 300-1300°С (в зависимости от вида материала), осуществляется подача кислорода. Для обеспечения непрерывности процесса необходимо, чтобы подогревающее пламя постоянно располагалось перед струей кислорода. Для газокислородной резки характерна большая ширина реза. Вдоль, по длине реза остаются окислы, грат и наплывы. Также характерно плохое качество кромок, невозможность прохода по криволинейному контуру малых радиусов. Из-за неравномерности нагрева при значительном термическом воздействии на металл создаются напряжения и деформации, искажается форма металла. Напряжения могут быть полностью удалены лишь путём термообработки. Кроме того, газокислородная резка подходит далеко не для каждой разновидности металла.
Плазменная резка
Плазменная резка
Технология плазменной резки заключается в локальном расплавлении металла в зоне реза и последующем выдувании металла потоком газа под давлением. Температура режущей дуги при этом достигает 15000-20000°С. Для изготовления деталей второго класса точности – деталей под сварку, а также изделий, которые будут обрабатываться на следующих производственных циклах, подходит плазменная резка.
При плазменной резке металла возникает наклон края реза около 3-5 градусов, кроме того может возникать незначительное прокаливание края на глубину 0,5 – 1,5 мм. Качество реза при использовании плазмы существенно более низкое по сравнению с качеством, получаемым при лазерной обработке, а отверстия, которые возможно получить при резке плазмой в разы больше по сравнению с отверстиями, получаемыми лазерной резкой.
Технология плазменной резки заключается в локальном расплавлении металла в зоне реза и последующем выдувании металла потоком газа под давлением. Температура режущей дуги при этом достигает 15000-20000°С. Для изготовления деталей второго класса точности – деталей под сварку, а также изделий, которые будут обрабатываться на следующих производственных циклах, подходит плазменная резка.
При плазменной резке металла возникает наклон края реза около 3-5 градусов, кроме того может возникать незначительное прокаливание края на глубину 0,5 – 1,5 мм. Качество реза при использовании плазмы существенно более низкое по сравнению с качеством, получаемым при лазерной обработке, а отверстия, которые возможно получить при резке плазмой в разы больше по сравнению с отверстиями, получаемыми лазерной резкой.
Лазерная резка
Лазерная резка
На первой стадии резки металлическая заготовка нагревается до температуры плавления. При дальнейшем нагреве граница перемещается в объем металла. Этот процесс сопровождается последующим увеличением температуры до уровня температуры кипения, начинается стадия испарения. Скорость испарения экспоненциально зависит от температуры нагрева. Изменяя плотность мощности можно менять скорость плавления и испарения, то есть управлять процессом лазерной резки.
Большое значение имеет поглощательная способность металла, зависящая от температуры поверхности, длины волны и других факторов.
Лазерная резка в режиме испарения затруднена, так как необходимы большие энергозатраты. С этой точки зрения предпочтительнее резка в режиме плавления, однако для этого метода резки необходим вспомогательный газ для удаления продуктов разрушения. Причем динамическое действие газа должно превышать вязкокапиллярную силу жидкого металла.
Лазерная резка – это высокотехнологичный метод раскроя металлов, который используется для обработки различных изделий и не требует больших материальных затрат, обеспечивая очень высокое качество и скорость обработки.
Беспрецедентно высокая плотность мощности лазерного излучения, существенно превосходящая другие источники энергии, позволяет не просто увеличить производительность обработки, но и приобретать качественно новые результаты по свойствам обрабатываемых материалов.
Теория и практика подтверждает широкие возможности лазерных технологических процессов, которые позволяют эффективно решать различные производственные задачи. Применение лазерных технологий выводит производство на новый уровень, на уровень технологий будущего.
Для заказа лазерной резки листового и трубного металла отправляйте заявки на расчет на почту zakaz@laser-obrabotka.ru или получите консультацию по телефону +7 931 2000 745.
На первой стадии резки металлическая заготовка нагревается до температуры плавления. При дальнейшем нагреве граница перемещается в объем металла. Этот процесс сопровождается последующим увеличением температуры до уровня температуры кипения, начинается стадия испарения. Скорость испарения экспоненциально зависит от температуры нагрева. Изменяя плотность мощности можно менять скорость плавления и испарения, то есть управлять процессом лазерной резки.
Большое значение имеет поглощательная способность металла, зависящая от температуры поверхности, длины волны и других факторов.
Лазерная резка в режиме испарения затруднена, так как необходимы большие энергозатраты. С этой точки зрения предпочтительнее резка в режиме плавления, однако для этого метода резки необходим вспомогательный газ для удаления продуктов разрушения. Причем динамическое действие газа должно превышать вязкокапиллярную силу жидкого металла.
Лазерная резка – это высокотехнологичный метод раскроя металлов, который используется для обработки различных изделий и не требует больших материальных затрат, обеспечивая очень высокое качество и скорость обработки.
Беспрецедентно высокая плотность мощности лазерного излучения, существенно превосходящая другие источники энергии, позволяет не просто увеличить производительность обработки, но и приобретать качественно новые результаты по свойствам обрабатываемых материалов.
Теория и практика подтверждает широкие возможности лазерных технологических процессов, которые позволяют эффективно решать различные производственные задачи. Применение лазерных технологий выводит производство на новый уровень, на уровень технологий будущего.
Для заказа лазерной резки листового и трубного металла отправляйте заявки на расчет на почту zakaz@laser-obrabotka.ru или получите консультацию по телефону +7 931 2000 745.
